CMS에는 2종류가 있다. 하나는 Color Management System으로 「색재현 특성이 다른 디바이스 간의 색을 맞추는 기술」이다. 다른 하나는 Color Matching System으로 「별색 등의 지정색에 색이 맞도록(매칭) 잉크를 배합하는 기술」로, 최근에는 컴퓨터를 사용하는 자동조색 시스템 등이 사용되고 있다. 이번에는 Color Management System에 초점을 맞추어 설명하고자 한다. 글 ｜ 요시카와 타케시 고모리 코퍼레이션 영업총괄본부 DPS 영업추진본부 마케팅 전임부장

 

 

CMS의필요성(인쇄기준의CMS구축)

 

인쇄업계를 둘러싼 상황으로서 시장축소 및 가격경쟁의 격화로 매출액 하 락 압력이 있음과 동시에 자재가격 고등(잉크가격 개정 : 100~200엔/kg 상승(2010~2011년), 앞으로도 수차례에 걸쳐 가격인상을 실시. 인쇄용지 도 2~3년 주기로 가격인상 실시), 다품종 소량화, 품질요구 수준향상, 종사 자 감소(핵심기술 상실) 등으로 가격 상승 압력을 받고 있고, 그 사이에 있는 수익도 압박을 받고 있다.

 

이에 대해 인쇄회사가 취해야만 하는 것은 수주량과 인쇄단가 향상에 의한매출액 최대화와 생산성 향상, 그밖에 비용절감에 따른 비용의 최소화로 수 익을 향상시켜야 한다.

 

그 중에 생산성 향상에 의한 가격하락에 CMS 활용이 고려된다. 일례로써 CMS를 실시하지 않고 만든 교정인쇄로 고객의 원고를 받아 인쇄 판을 만들어 인쇄에 들어간 경우를 생각해 보자. 표준농도로 인쇄했더니 산 위의 파란 하늘분의 색이 연하다는 것을 알았다. 이때 잉크키로 사이안과 마 젠타 잉크를 많이 내려서 조정을 시도했더니 하늘색은 맞아들어 왔지만, 이 번에는 산, 나무 색 등이 진해져 전체적인 색맞춤이 교정지와 전혀 달라졌다. 어쩔 수 없이 데이터를 다시 수정하고, 다시 인쇄판을 만들어 인쇄를 해 야 하는 재작업이 발생했다. 이것은 정확하게 말하면 낭비되는 불필요한 작 업이다.

 

한 공정에 한 번 재작업하는 것이 얼마 되지 않는 낭비(손실)일지도 모르나, 한 작업당 워크플로 전체에서 발생하는 재작업을 합산하면 얼마만큼의 낭비 (손실)가 되는 것일까? 이와 같은 일이 발생하지 않도록 항상 스스로 자문을 하면서 작업해, 개선 방법을 고려해야만 한다.

 

 

CMS 워크플로에서는 교정도 인쇄도 「표준인쇄」에 색을 맞추어야한다. 「처 음부터 인쇄샘플이 당연히 있어야」가 아니라 「처음부터 표준인쇄 대로」로 생각 방법을 바꾸어야만 한다. 표준인쇄가 색 목표가 되고, 제판공정이 색 데 이터 작성에 책임을 지고 표준인쇄를 상정한 교정을 만들고, 인쇄공정은 표 준인쇄 재현에 책임을 가져 사내기준을 따라 표준인쇄를 실시함으로써 교정 과 인쇄가 비슷해지는 것이다. (그림 1)

 

실제의 작업에서 먼저 첫 교정에서 하늘의 파란색을 진하게 하라는 지시가 있었다면 오리지널 화상의 하늘 부분을 지정하고, 그 부분의 톤커브를 수정 함으로써 고객이 희망하는 색으로 만든다. 그 데이터를 사용해서 교정을 다 시 뽑아 샘플로 인정받으면 이때 인쇄판을 만들고, 기준농도로 표준인쇄만 실시하면 교정지와 인쇄가 색이 가까워져 재인쇄 작업이 발생하지 않는다. 그러면 각 프로세스에서는 실제로 무엇을 실시하면 좋을까?

 

먼저 제판공정에서 오프셋으로 인쇄할 수 있는 색을 제대로 파악하고 오프 셋 컬러를 시뮬레이션 한다.

 

인쇄공정에서는 인쇄자재, 공장환경, 인쇄기계의 상태 등을 표준화하고, 표 준 인쇄품질을 안정시켜 만들 수 있게 해 색 타겟을 명확하게 하는 것이다. 이상적인 오프셋 인쇄 CMS 방정식은 인쇄표준의 CMS에 의해 아래의 인쇄 워크플로우 실현을 노리는 것이다. (그림 2) A. 만들어진 인쇄판에B. 표준대로 (화상면적률에 따른) 잉크를 공급하면, C. 클라이언트가 만족(결국 교정과 색이 맞는)하는 인쇄물이 만들어진다.

 

 

CMS의기초지식

 

RGB 및 CMYK는 기기(디바이스)에 의존하는 색(Device Dependent Color) 이고, 기기가 바뀌면 보이는 색이 바뀌기 때문에 그 수치만으로는 본래의 색 을 특정지을 수 없다. (그림3) 때문에 색의 차이가 기기에 의존하지 않는 색 (Device Indepedent Color)이 필요하게 된다. 이것이 L*a*b*이고, CIE(국제 조명위원회)가 정의한 L*,a*,b*의 3차원으로 정의된 색공간(컬러 스페이스) 으로 색입체의 3차원 좌표의 값으로 색을 나타내는 것이다. 또 두 가지 색의 차이(색차)는 전술한 균등색공간(CIE L*a*b*)의 2점 사이 의 직선거리(ΔE)로 정량화된다. ΔE의 수치가 클수록 색차가 크다.(그림4)

 

CMS의구축순서

 

CMS는 다른 기기간의 색을 ICC 프로파일을 이용해서 근사시키는 방법이 다. (그림5) ICC 프로파일은 디바이스 의존색(RGB, CMYK)를 디바이스로 출력(모니터 표시, 차트인쇄)해 출력 결과의 CIE컬러(L*a*b*, XYZ)를 측색 후 프로파일 작성 소프트로 작성한다. 잉크젯 프린터로 오프셋 인쇄 시뮬레이션을 실시하 기 위한 ICC 프로파일 작성수순은 아래와 같다.

 

잉크젯 프린터와 오프셋 인쇄기로 같은 프로파일 작성 차트를 인쇄한다. → 각각을 측색한다. → 측색결과로부터 각각의 ICC 프로파일을 작성한다. (그 림6)

 

예를 들면 프랑스 사람이 「Bonjour」라고 인사를 해도 일본인은 무슨 말을 하 는지 알지 못한다. 이것을 불영사전을 이용해서 「Hello」라고 하는 영어로 변 환되고, 일본인은 영일사전을 사용해서 「Hello」를 「곤니치와」로 변환함으로 써 의미가 통하게 된다. 이 경우의 공통언어는 영어다.

 

이것을 색으로 바꾸어 생각하면, RGB 모니터에서 RGB값으로 표현된 색을 그대로 CMYK 프린터의 CMYK값으로 출력하는 것은 불가능하지만, L*a*b* 를 공통언어로 사용하면 RGB값을 L*a*b*값으로 변환하고, 이 L*a*b*값을 CMYK값으로 변환함으로써 바라는 색이 프린터에서 출력되는 것이다.

 

ICC프로파일은 컴퓨터상의 CMS에 사용되기 때문에 한 번 작성, 설정된 ICC 프로파일은 작업마다 다시 작성할 필요가 없고, 디바이스의 조건, 상태가 일 정하면 계속해서 사용할 수 있다.

 

CMS에 신경을 써야만 하는 것은 재현가능한 색의 범위(가멋)가 기기에 따 라 다르기 때문이다. 오프셋 인쇄의 가멋을 벗어난 원고(예를 들면 상당히 가 멋이 넓은 Adobe RGB 사진, CG, 일러스트 등)의 색을 오프셋 인쇄에서 원 고 그대로 재현할 수 없으므로 고객의 양해를 얻어 프로파일 변환 시 변환되 는 가멋이 좁아지는 경우 가멋 매핑(색역압축)으로 근사색으로 치환하는 작 업이 필요하게 된다.

 

가멋을 확대한 특수한 프로세스 잉크 및 6색, 7색으로 구성된 잉크를 사용함 으로써 넓은 가멋을 실현하는 것도 가능하지만 전용 프로파일을 준비해야하 고, 또 인쇄비용도 상승하게 된다.

 

하지만 여기서 CMS의 구축 기본 플로대로 생각해 보자. 1단계 : 출력기 표준화 / 안정관리 : 현상태 파악(수치관리 철저), 유지관리, 캘리브레이션 2단계 : 프로파일 작성 : ICC 프로파일 작성 3단계 : 색맞춤 (인쇄 기준) : 컬러 매칭, 프로파일 변환 실시

 

상기 중 1단계에 대해서 상세하게 설명하고자 한다.

 

 

 

오프셋인쇄의표준화

 

오프셋 인쇄의 표준화 단계로서 먼저 표준(목표치와 허용치)을 정하고, 이것 을 유지, 관리, 운용해 가는 것이다.

 

최초의 단계는 인쇄자재(용지, 잉크, 습수, 블랭킷 등)와 공장환경(온도, 습도, 조명 등)의 표준화이다. 다음 단계는 인쇄기계 (통꾸밈, 롤러 닙압, 인압, 잉크 키 0셋트, 온도 등)의 표준화. 그 다음은 인쇄품질 (농도, 닷게인 (인쇄판 상 망 점크기 포함), 트래핑 등)의 표준화. 이것으로 표준인쇄의 준비가 준비된다. 그런 뒤에 색맞춤 표준화가 이루어진다. 여기서 디지털 교정기(DDCP 및 잉 크젯 프루퍼 등)의 안정화 및 ICC 프로파일 정밀도 향상이 키가 된다. 먼저 공장환경의 표준화인데, 공장환경은 인쇄물과 인쇄 오퍼레이터의 쌍방 에 있어 쾌적한 것이 기본이다.

 

먼저 공장 내 실온이지만, 인쇄기계 자체에 조정장치가 부착되어 있더라도 역시 실온 영향이 크므로 공장에 따라 일정한 온도가 되도록 주의를 기울여 야 한다. 온도의 고저에 따라 잉크의 점도 및 플로가 변화되고 닷게인 및 착 륙도에 달라진다. 공기의 흐름에 따라서도 기계 부분 부분에서의 온도가 달 라지므로 에어콘의 송풍방향 및 방문 위치에도 주의를 기울일 필요가 있다. 다음으로 습도인데, 특히 습도가 낮으면 인쇄용지에서 수분이 빠져서 종이가 말리거나 이 때문에 레지스터 정밀도가 저하되거나 정전기에 따른 종이배출 및 종이추림이 나빠져 생산효율을 저하시키게 된다.

 

조명에서는 메타메리즘(조건등색)을 고려해 연색성 검사카드로 색온도를 체 크하고, 인쇄물을 확인하는 장소에서는 인쇄색 평가용 표준광원(예를 들면 색온도 5000K, 황색AAA(고연색), N(주백색) -EDL(색평가용 형광등))이 사 용되는 것을 확인.

 

5S(정리, 정돈, 청소, 청결, 습관)는 특히 정리, 정돈을 먼저 생각해 「두는 장 소」를 정하고 다음으로 「여기에 무엇을 둘지」를 정한다. 사용하지 않는 것은 버리고, 잘 사용하지 않는 것은 밖으로 내보내고, 자주 사용하는 것을 가까운 곳에 배치하는 것이 중요하다.

 

다음으로 인쇄자재의 표준화인데, 고생하던 트러블도 자재의 선정, 관리방법 변경만으로 해결되는 경우가 종종 있다. 「원료(자재)에 좋은 기술 없이」라고 말해지는 것이다. 자재전반으로는 대상자재의 보관, 사용규칙의 작성, 소모 품 변경시기를 정해진 규칙대로 교환, 대상자재의 사양 확인을 확실히 실시 하고, 사양대로의 자재이지만 기준값을 만족하는지 반입검사를 실시해서 확 인할 것. 용지는 종류별 제품관리, 용지 보관 장소의 온도, 습도관리를 실시 할 것. 잉크는 제품별 색 특성을 파악, 사용기한 설정(남은 잉크 사용규제 포 함) 등을 실시할 것.

 

다음은 인쇄기계 표준화인데, 취급설명서를 따르는 조작의 표준화도 중요하 지만, 기본적으로는 유지관리 표준화가 먼저이다. 항목으로는 통꾸밈 관리( 판통, 블랭킷통, 압통 간 인압), 잉크부 관리(잉크키 0세스, 롤러 닙압, 롤러 교환), 급수부 관리(습수 (오염,pH값, 수온), 롤러 닙압, 롤러교환) 등이 있다. 물론 이러한 것 모두는 아니지만 처음에는 항목을 좁혀 제대로 실시하는 것 을 표준화해야만 한다.

 

 

인쇄품질관리

 

인쇄품질 관리를 실시하려면 먼저 표준인쇄의 확립으로써 각 관리지표의 사 내표준(기준값, 허용치)을 정한다. 여기서 표준인쇄를 유지하기 위해 수치관 리에 의한 표준상태인지 아닌지를 체크, 조정한다. 인쇄물의 품질을 관리하 기 위한 대표적인 수치표준에는 민인쇄 농도, 닷게인, 트래핑이 있고, 이러한 것을 종합하는 색 수치지표인 CIE L*a*b*가 있다. (그림7)

 

먼저 민인쇄 농도 관리. 잉크 막두께와의 상관성이 높은 농도값, 특히 민인 쇄부의 농도를 관리하는 것으로 잉크 막두께가 적정하도록 인쇄를 제어한 다. 프로세스 4색 잉크는 종이면(아트, 매트지) 상의 잉크 막두께가 1㎛ 전 후일 때 컬러 밸런스가 잡히도록 설계되어 있다. 이와 같은 적정값이 되도 록 잉크량과 급수량을 조정해 간다. 이것으로 각 색의 1차색 영역(색재현 영 역)이 정해진다.

 

민인쇄 농도에 신경을 써야하는 현상이 있는데 바로 드라이다운이다. 인쇄 직후의 젖어 있는 상태의 잉크가 건조가 되면서 농도값이 떨어지는 현상을 드라이다운이라고 한다. 평활(젖은 상태)할 때 정반사되어 감지되지 않던 잉 크 표면에 요철이 생기면서 반사되는 빛이 확산되어 감지되기 때문에 농도 계 검지부에서 광량이 늘어남 → 밝아짐 → 농도값이 떨어짐이라는 현상이 일어난다. 특히 물의 영향을 가장 받기 쉬운 검정 잉크에서 이 현상이 강하게 나타나므로 어느 정도의 드라이다운이 나올지를 수치적으로 파악해 두고, 인 쇄 시에 조정할 필요가 있다. 순간 경화되는 UV 인쇄의 경우에는 이와 같은 현상이 발생하지 않는다.

 

다음은 닷게인 관리. 인쇄물 상의 망점%가 디지털 데이터 망점%와 비교해 어느 정도로 확대되었는지(망점이 늘어난 양)를 닷게인으로 관리한다. 닷게 인에는 2종류가 있는데, 그 중 하나가 물리적인 닷게인이고 다른 하나는 광 학적인 닷게인이다. 물리적인 닷게인은 글자 그대로 물리적으로 망점의 잉크 가 눌려서 확대되어 발생하는 늘어남 현상이다. 다른 하나인 광학적 닷게인 은 용지 상의 잉크 그림자나 잉크 피막에 의한 광의 2차 흡수 등에 의해 반사 율이 저하되어 농도가 높아지는 것으로 망점이 늘어난 것처럼 보이는 현상이 다. 두 가지 닷게인을 종합한 것이 인간의 눈에 보이는 농도의 변화에 가까운 이미지인 비쥬얼 닷게인이라고 불리는 것이다.

 

전술한 민인쇄 농도(잉크의 두께)를 일치시켜도 망점의 사이즈가 다르면 중 간조 색은 맞지 않는다. 닷게인에도 용지 및 잉크에 따른 닷게인 및 허용치가 있으므로 이것을 지표로서 관리하는 것이 가능하다. 색채 농도계에 닷게인의 측정기능이 있으므로 이것을 이용해서 수치를 파악하고 판상의 망점%를 관 리해야 한다. 닷게인에 영향을 주는 요인으로는 전술한 표준인쇄에 따른 공 장 환경, 인쇄자재, 인쇄기계에서의 변동관리 외에 제판공정에서 인쇄판 상 의 망점 사이즈 관리도 필수이다. (그림8)

 

다음은 트래핑 관리. 트래핑은 앞에 인쇄한 잉크가 뒷 인쇄 잉크를 얼마만큼 받아들이는가를 나타내는 지표이다. 이전의 단색 평대교정에서는 1색 씩 인 쇄해서 건조시킨 뒤 다음 색을 인쇄하는 왯온 드라이(드라이 트래핑) 상태였 기 때문에 트래핑값이 안정적이고 높았다.  이것이 다색 자동교정기 및 본기 교정일 때 미건조된 잉크 위에 잉크가 올라가는 왯 온 왯 (왯 트래핑)이 되어트래핑값은 잉크막두께, 인쇄순서, 잉크 물성(택, 점도), 유화 등에 영향을 받 아 다르고, 색조가 맞지 않는 경우가 있다. 표준화와 관리가 필요하다. (그림9) 다른 하나가 그레이밸런스 관리. 이것은 CMY 겹침 그레이(제판설계상의 그 레이)가 무채색이 되도록 인쇄를 관리하고, 인쇄 각 색의 컬러 밸런스를 조 정하는 것이다. 망점의 변화에 상당히 민감하고, 먹 단색 그레이와 3색 그레 이의 근사가 눈으로 보았을 때 (지각적) 얼마만큼 가까운가로 평가할 수 있 다. 반면 잉크 공급량, 닷게인, 더블링, 트래핑, 레지스터 틀어짐, 종이색 등 에 영향을 받는 불안정한 관리이기도 하다. 나라별 차이, 잉크의 차이에 따라 무채색 그레이를 형성하는 3색의 망점% 구조가 다르므로 주의가 필요하다.

 

 

컬러 매니지먼트를성공시키기위해

 

CMS의 성공 포인트는 커뮤니케이션이다. 하나는 디지털 커뮤니케이션이고, 다른 하나는 사람의 커뮤니케이션이다

 

먼저 디지털 커뮤니케이션. 이것은 인쇄의 디지털 워크플로에 있어 각 기기( 디바이스)의 캘리브레이션, 표준화와 ICC 프로파일에 의한 색공유 구조를 구 축하는 것이다. 표준컬러를 색 타겟으로서 일관된 룰에 따라 기기간 상호연 계를 실시한다.

 

다음으로 사람의 커뮤니케이션. 하나는 사내 커뮤니케이션이다. 컬러 매니지 먼트는 전체 최적화를 목표로 회사 전체 부서가 관련되는 구조이기 때문에 섹셔널리즘(자공정 룰에만 따르는 일)을 배제하고, 전사적으로 정보교환, 교 육 등을 활발히 실시할 필요가 있다. 다른 하나는 사외 커뮤니케이션이다. 협 회회사 및 클라이언트에 대해 자사의 컬러 매니지먼트의 구조를 얼마나 이해 시킬 것인지, 적극적인 정보제공이 필요하다.

 

끝으로 CMS에 의해 “색 재조정 작업”을 줄이고 회사의 Q(Quality: 품질향 상, 안정), C(Cost : 원가 절감), D(Delivery: 납기 단축), E(Environment : 환 경 부담 삭감)을 개선해야 한다. 이것으로 클라이언트의 만족도는 향상되고, 인쇄회사의 사원은 일에 여유가 생겨 인쇄회사로서는 이익률이 향상하게 된 다. CMS를 최대한으로 활용해야할 것이다.

 

<월간 PT 2018년 2월 호>