해결 과제

 불량 유출을 방지하기 위해 100% 작업자 위주의 검사에서 설비 검사로 전환시키고자 했다.

솔루션

 기존에는 음성 출력을 감지하는 독립형 계측기를 이용하여 기능 검사에만 적용하고, 유저 검사는 인력에 100% 의존하여 검사 진행을 해야 되는 상황이었다. 이로 인해 사람의 실수로 불량이 발생하는 것을 방지하기 위해 NI 비전을 이용했다. 이전에는 당사에서 신 모델을 진행할 때마다 독립형 비전 검사 계측기가 없어서 곤란했던 것을 이번에 NI 비전 검사 솔루션을 이용하여 극복할 수 있었다.

어플리케이션 요약

 기능 검사를 통해 제품의 출력 레벨 값이 정상적으로 나오는지 여부를 확인한다. 재검사에는 유저 검사 공정이 포함되어 있으며, 제품의 특성에 대한 검사가 아닌 동작 검사이기 때문에 100% 작업자 위주의 검사로 이루어진다. 작업자가 검사하다 보니 실수로 불량이 유출되는 경우가 발생하여 이를 보완하고자 비전 검사 및 음성의 출력 레벨을 감지할 수 있는 DAQ 카드를 이용하여 제품을 검사 할 수 있도록 구현하였다.

본 론
 그림 1에서 왼쪽 상단에 버튼을 누르면 IO 카드(6528)카드를 통해 제품에 전원이 들어온다. 그리고 TCP/IP를 통해 오른쪽 하단의 주소로 CAN 통신 프로그램을 제어하여 CAN 명령어가 제품에 전달된다. 시작 버튼을 누르면 1번부터 순차적으로 검사가 이루어지고 검사가 끝나면 NG의 경우 빨간색으로, PASS의 경우 녹색 표시가 나타나면서 완료 버튼에 불이 들어온다.

결론 및 솔루션 개발 후 얻게 된 이점

 유저 검사를 인력에 100% 의존을 하다 보니 불량이 생기곤 했다. 이로 인해 르노삼성자동차, 대우자동차, 쌍용 자동차 등과 같은 고객사로부터 들어온 클레임 비용으로 연 5,000만원 이상이 지출되었다. 이를 2/3 이상 항목에 대하여 자동 검사 및 비전 검사화하여 최소 클레임 비용의 2/3을 절감시킬 수 있었다. 즉, 작업자 위주의 검사 시스템을 설비 자동 검사 방식의 검사 시스템으로 대체하여 품질을 향상시킨 덕분이다.
 게다가 자동 검사를 할 경우 시간과 비용도 절약된다. 기존에는 당사 연구소에서 C 언어 기반의 자동 프로그램을 개발할 경우, 5주~8주가 소요되었다. 그러나 NI LabVIEW를 이용하자 3~4주 내에 자동 프로그램을 구현시킬 수 있었다. 인력에 있어서도, 당사가 전에 사용했던 시스템으로 똑같이 구현한다면 최소 1,000만원에 작업인원 2명이 필요했다. 그러나 NI LabVIEW를 활용한 자동 검사 시스템으로 전환하자 투자비용은 1,100만원에 작업인원을 1명으로 줄일 수 있었다. 작업인원 연봉으로 1,500만원을 예상한다면, 연 1,400만원을 절약하는 셈이고 생산을 하면 할수록 효과 금액이 커진다.

또한, 검사 공정에 대한 대내ㆍ외 고객 신뢰도가 향상되었다. 자동 검사 시스템으로 인해 당사 생산품에 대한 품질 신뢰도가 향상되어 경쟁사에 대한 품질우위를 차지할 수 있었다. 특히, 고객사(대우자동차)로부터 공정 능력에 좋은 평가를 얻었으며, 고객 만족을 이끌어 낼 수 있었다.

NI 솔루션이 채택된 이유
- 자동 검사 방식으로 구현하다 보니 검사 시간을 5개월에서 4개월 10일로 단축할 수 있었다.
- 단시간(3~4주)에 시스템을 구현시킬 수 있었다.
- 다른 프로그래머가 짜놓은 프로그램을 활용할 수 있어 효율적이다(TCP/IP를 이용하여 CAN 통신 제어).
- 작업인원을 줄일 수 있었다.

저 자: 마용길 계장 - ㈜대성엘텍
산 업: 자동차, 테스트 자동화/계측 장비, 산업용 비전, 측정
제 품: LabVIEW, DAQ, Vision, DMM