지멘스 부스 전경
이번 ‘오토메이션 월드 2017’ 기간 중 가장 많은 참관객을 끌어 모으며, 스타기업으로 떠오른 기업은 단연 지멘스(Siemens).
전 세계 제조자동화 기술을 주도하고 있는 메이저 기업이라는 명성에 걸맞게, 지멘스는 이번 ‘오토메이션 월드 2017’ 참가 기업 중 가장 큰 규모로 참가해 인더스트리 4.0 및 스마트 팩토리를 주도하는 기술력을 과시했다.
지멘스는 전시부스를 Digital Enterprise of Process Industry(공정산업을 위한 디지털 엔터프라이즈), MindSphere(마인드스피어), Digital Enterprise of Discrete(이산ㆍ조립 산업을 위한 디지털 엔터프라이즈)의 3개 존으로 나누어, 제조분야에 따른 다양한 스마트 공장 솔루션과 자사의 클라우드 기반의 개방형 IoT 운영시스템인 ‘마인드스피어’를 효과적으로 홍보했다.
독일 칼스루에 데모공장 연결해 원격지 상황을 모니터링하고 직접 제어하는 탱크 운영 데모 시연
우선, 공정산업을 위한 디지털 엔터프라이즈 존에서는 독일 칼스루에(Karlsruhe)에 위치한 지멘스 데모공장을 연결해 PCS7과 SIMIT, COMOS와 Walkinside, XHQ를 통해 운전화면을 보면서 원격지의 상황을 모니터링하고, 실제 구동을 하고, 레포트를 주는 탱크운영 데모를 시연해 보임으로써, 데이터관리 시스템을 참관객이 직접 체험할 수 있도록 했다. SIMIT은 가상운전에 필요한 시뮬레이션 프레임워크이며, Walkinside는 3D 시각화를 위한 COMOS 옵션으로 공정을 3D로 스캔해서 아이패드와 같은 모바일 기기로 유지보수까지 할 수 있다. 이 Walkinside는 유지보수와 오퍼레이터 교육의 두 가지 목적으로 사용이 된다. 또 XHQ는 공장의 데이터를 하나의 일관된 뷰로 제공하여 사용자에게 실시간으로 한 눈에 현재의 운영상태를 보여주는 소프트웨어 로서, 신속한 정보 기반의 의사결정을 위해 실천 가능한 데이터를 제공하는 것이 특징. 또, COMOS는 Feed부터 엔지니어링-컨스트럭션-커미셔닝-메인터넌스-리디자인-셧다운에 이르는 플랜트 자산 라이프사이클의 전 과정을 수행하는 솔루션이다.
이 데모의 핵심은 지멘스의 공정제어시스템인 PCS7과 SIMIT, COMOS, Walkinside, XHQ가 서로 연동이 돼서 동기화된다는 것.
이산·조립산업을 위한 디지털 엔터프라이즈 존에서는 물류 및 타이어 산업과 포장설비를 위한 제어 솔루션을 비롯해서, 컨버팅 설비 제어 솔루션, Seamless Communication, MOM(Manufacturing Operation Management), SINAMICS Drives 등이 소개되는 한편, 통합자동화(TIA) 과정을 한눈에 확인할 수 있는 벽면 전시가 참관객들의 눈길을 사로잡았다.
이 가운데 표준화된 컨버팅 설비 제어 솔루션인 컨버팅 툴박스(Converting Toolbox)는 SIMATIC과 SIMOTION, SINAMICS의 3가지 플랫폼을 기반으로, 모든 유형의 고성능 컨버팅 장비를 빠르고 간편하게 제공하기 위한 기반을 제공한다. 와인더와 Web Accumulator(기재저장), Traversing Asixs(권취기), Disturbance Compensation(오차보정), Splice Control(자동 툴 교체), Tension Control(장력제어), Flying Saw/Shear(플라잉소우, 쉐어) Integrated Resister Control(레지스터 제어) 등의 기능이 표준으로 제공되어 복잡한 요구사항을 빠르게 구현할 수 있는 것이 특징.
또, SINAMICS Drives 부스에서는 SINAMICS V20과 V90, G110M이 전시가 됐다. 이 가운데 V20은 접속 케이블 없이 모바일 장치와 일대일 무선 접속이 가능하며, 앱이 필요 없는 웹 접속방식을 채택하고 있다.
조립라인 데모. PLC와 CNC, 로봇 등의 데이터가 마인드스피어로 전송되는 것을 보여주고 있다.
공정산업을 위한 디지털엔터프라이즈 존. PCS7과 SIMIT, COMOS, Walkinside, XHQ가 서로 연동이 돼서 동기화되는 것을 보여주는 데모가 시연됐다.
지멘스의 통합자동화(TIA) 과정을 한눈에 확인할 수 있는 벽면 전시
장치 및 공장을 위한 간편한 원격 액세스를 보여준 Seamless Communication 부스
Seamless Communication 부스에서는 장치 및 공장을 위한 간편한 원격 액세스를 보여주는데 초점이 맞춰졌다. 원격 네트워크를 통해 곳곳에 분산되어 있는 공장과 원격장치, 모바일 애플리케이션을 손쉽게 연결할 수 있다는 것을 보여주는 것이 핵심. 지멘스는 유선과 무선, IP기반, 아날로그 등의 방식에 관계없이 전용회선, 공중망 스위치, 이동통신 네트워크, 인터넷을 통해 원격 네트워크에 이상적인 연결을 설정하는 다양한 모뎀 및 라우터를 제공하고 있다.
지멘스는 SCALANCE 및 Ruggedcom의 제품군을 통해 완벽한 산업용 통신 및 네트워크를 구현하고 있는데, SCALANCE X 제품은 네트워크 백본 링(Backbone Ring) 구성을 통해 신뢰성을 증대시키며, SCALANCE S 및 M 제품은 보안이 보장된 최적의 유무선 원격 솔루션을 제공하고, Ruggedcom 제품은 극한의 인프라 조건에서 완벽한 산업용 통신을 구현하는 것이 특징이다.
특히 지멘스는 올해부터 원격 네트워크를 위한 관리 플랫폼인 SINEMA Remote Connect를 제공하기 시작했는데, 이 SINEMA Remote Connect를 사용하면 안전한 원격 액세스를 통해 여러 곳에 분산된 공장이나 장치를 쉽게 유지할 수 있으며, SINENA Remote Connect에서 제어센터 및 서비스 엔지니어, 설치된 공장 간의 VPN 연결을 안전하게 관리할 수 있다. 지멘스는 지난해 Open VPN을 런칭한데 이어 올해부터 IPSec VPN까지 지원하고 있다.
이 부스에서는 원격 컨디션 모니터링을 보여줬는데, 노드가 많을 경우 SINEMA Remote Connect라는 VPN(Virtual Private Network 가상사설망) 관리 서버에 접속해서 원하는 공정을 클릭하면 기기나 장비의 상태 데이터를 받아 볼 수 있다.
한편, 이 부스에서 주목할 만한 제품 가운데 하나는 RUGGED COM RX1400으로, 이 제품은 멀티 프로토콜 지능형 노드 로서, PC처럼 소프트웨어를 설치할 수 있는 것이 특징이다. 리눅스 운영체제로 고객사가 원하는 것을 설치해서 고객과 타사 어플리케이션 개발자가 네트워크 엣지에 맞춤형 인텔리전스를 배포할 수 있다. 스위칭과 라우팅, 방화벽 기능을 다양한 광대역 연결옵션과 결합한다.
또 한 가지 제품은 19인치 레이어 2 이더넷 스위치인 Ruggedcom RSG2488로, 이 제품은 발전소와 같이 전기쇼크가 많거나 진동이 많은 어플리케이션에 적합하다. 28비트 고급 유틸리티급 고밀도 관리형 기가비트 이더넷 스위치로, 현장에서 교체가 가능한 이더넷 및 시간 동기화 미디어 모듈이 특징.
SIRIUS 제품군에서는 인터넷에 연결되는 푸시 버튼 통신 모듈이 소개 됐다. 이 SIRIUS ACT 푸시버튼은 지난해 11월에 개최된 ‘2016 SPS IPC Drives’에서 발표된 신제품으로, 하나의 인터페이스 모듈에 20개의 디바이스를 연결할 수 있다. 인더스트리 4.0을 구현할 수 있게 해주는 제품을 하단 디바이스 단으로 확대한 지멘스의 기술 포트폴리오를 단적으로 보여주는 대목. 지멘스의 김건형 부장은 “와이어가 아니라 인터넷으로 연결되어 IP주소로 상위 PLC나 DCS에 연결이 되기 때문에, 케이블 비용이나 노무비용과 같은 공임이 줄어드는 것이 이 새로운 푸시버튼의 장점”이라고 설명하면서, “올해 하노버박람회에서 인터넷에 연결되는 나머지 SIRIUS 제품들이 발표될 것”이라고 밝혔다.
한편, 소프트웨어 부분 에서는 SIMATIC IT 및 QMS라는 두 가지의 MOM(Manufacturing Operation Management 제조 운영 관리) 솔루션이 소개됐다. 과거 클라이언트 서버 환경에서 HTML5 기반의 웹 환경으로 바뀌 면서 향후 클라우드로 갈 수 있는 기반이 마련 됐다는 것이 특징. QMS는 최근 지멘스가 인수한 IBS사의 품질관리에 특화된 시스템이다.
표준화된 컨버팅 설비 제어 솔루션
SINAMICS Drives 부스
Seamless Communication 부스. 원격 네트워크를 통해 곳곳에 분산되어 있는 공장과 원격장치, 모바일 애플리케이션을 손쉽게 연결할 수 있다는 것을 보여주고 있다.
인터넷에 연결되는 SIRIUS ACT 푸시버튼. 하나의 인터페이스 모듈에 20개의 디바이 스가 IP 주소로 연결된다.
MOM 부스. 과거 CS 환경에서, HTML5 기반의 웹환경으로 업그레이드가 됐다.
빅데이터 분석에 최적화된 데이터 관리 시스템 ‘마인드스피어’
특히 지멘스 부스의 하이라이트는 단연 ‘마인드스피어’로, 지멘스의 산업용 클라우드 플랫폼인 마인드스피어는 기계나 플랜트 등 어떤 제조환경에서도 지멘스 자산은 물론, 타사의 자산을 플러그 앤 플레이 방식으로 빠르게 연결하며, 안전하게 데이터를 저장하고, 저장된 데이터는 빅데이터 분석 알고리즘을 통해 산업현장의 설비와 공정을 최적화한다. 지멘스는 이 마인드스피어를 도입하게 되면 고객은 생산의 효율성을 높이고 플랜트의 모든 가능성을 다양하게 활용할 수 있다고 강조하고 있다.
지난해 하노버박람회에서 첫 출시된 이 마인드스피어가 국내에 정식으로 소개되는 것은 이번 전시회가 처음으로, 지멘스의 다양한 포트폴리오를 포괄하는 전사적인 디지털 솔루션의 핵심 이라는 점에서 전시기간 중 참관객들의 관심을 집중시켰다.
지멘스는 이번 전시회에서 디지털 워크플로(Digital Workflow), 통합 엔지니어링(Efficient Engineering), 통합 모션제어 (Integrated Motion Control), 시간과 장소에 구애 받지 않는 생산 데이터의 투명성 구현(Transparent Operation) 이 4가지를 테마로 한 마인드스피어 유스케이스를 선보였다.
조립라인 장비를 축소한 데모가 구현이 됐는데, 이 데모를 통해 스마트 공장이 TIA Portal과 시뮬레이션을 통해 어떻게 구현이 되는지를 보여 줬다.
우선 디지털워크플로를 테마로 한 부스에서는 PLCSIM Advanced를 이용한 시뮬레이션과 클라우드 커넥터를 이용한 클라우드 기반 엔지니어링, TIA Portal Openness를 이용한 개방형 시스템 사용자 인터페이스, Target 1500S를 이용한 복합제어 프로세스 생성 등이 소개됐다. 특히 PLCSIM Advanced는 PLC를 시뮬레이션할 수 있는 툴로서, 현재의 프로그램을 시뮬레이션할 수 있을 뿐 아니라, PLC와 터치패널을 같이 시뮬레이션할 수 있다는 것이 특징. TIA Portal 14 버전 에서 16개의 PLC를 한꺼번에 볼 수 있고 동시에 시뮬레이션 할 수 있도록 업그레이드가 됐다.
지멘스의 박주경 차장은 “디지털 엔터프라이즈를 구현하기 위한 첫 번째 단계가 디지털 워크플로로, 디지털 워크플로의 메인은 PLCSIMAdvanced”라고 설명하면서, “PLC에서 터치패널이나 스카다, HMI 등 해당 컨트롤을 위한 태그 정의를 연결하면 이것을 가지고 화면에 해당되는 그림을 그리게 되는데, 이 일련의 과정이 자동으로 이루어진다”고 말하고 “해당 개체의 ON/OFF나 속도값 등의 데이터가 자동으로 붙기 때문에, 100개의 팬(Fan)이 있다고 할 때, 과거에는 엔지니어가 100개를 일일이 카피해서 붙여야 했는데, 이제는 한 번의 작업으로 끝낼 수 있다”고 TIA Portal 14 버전에서 향상된 PLCSIMAdvanced의 기능을 피력했다.
통합 엔지니어링을 테마로 한 부스에서는 다중 사용자를 활용한 멀티유저 엔지니어링과 옵션처리 기능을 이용한 기계 유연성 증대, 개방성 및 SiVArc(시박)을 이용한 자동 생성 이 3 가지 기능이 소개됐다. 공통 프로젝트가 다중 사용자 서버에 중앙집중식으로 저장되어 있어서 팀의 협업에 드는 노력을 절감하고 효율성을 증대시킬 수 있다는 점과 SiVArc을 이용해서 블록 및 HMI 그림을 자동 생성하기 때문에 엔지니어링 시간을 절감하고 품질을 향상시킬 수 있다는 점이 핵심.
통합모션 부스에서는 S7-1500T CPU가 새롭게 출시 되면서, PLC에서 기존의 위치제어를 넘어 CAM 제어, 동기제어 등 고급 모션제어가 가능해진 점을 어필하는 한편, 1500T와 SINAMICS V90 드라이브가 동기제어되는 데모를 구현해 보였다.
박 차장은 “TIA Portal 내에서 PLC와 드라이브가 제어되는 이점을 고객들이 인식하기 시작했다”고 말하고, “이 이점이 알려지면서 실제로 SINAMICS V90 드라이브의 매출이 가파르게 상승하고 있다”고 밝히면서, “지멘스는 T라는 고급 모션제어 기능을 통해 모션 제어시장을 확대할 수 있는 가능성이 커졌다”고 역설했다.
투명 운영 부스에서는 에너지관리를 위한 EnergySuite (에너지스윗)과 ProDiag(프로다이악)을 이용한 진단관리 기능이 소개됐다. 과거 에너지 데이터를 사용하기 위해서는 에너지 측정장비에서 PLC로 데이터를 보내고 PLC에서 SCADA, HMI로 데이터를 보내는 일련의 과정이 필요했는데, 에너지스윗이라는 패키지를 사용하게 되면 TIA Portal 안에서 측정지점 정의를 하고, 프로젝트 생성버튼을 누르면 관련 데이터베이스가 만들어져서 SCADA나 HMI로 가져가서 사용할 수 있다. 페이스플레이트도 제공이 됨으로써, TIA Portal 안에서 에너지 데이터를 수집하고 관리하고, 표시하는 일련의 과정이 자동으로 처리가 되는 것이 핵심.
또 ProDiag은 PLC와 센서값을 연결해 PLC가 센서에서 들어오는 값을 HMI나 SCADA에 알려줌으로써 그때그때 해야 하는 작업을 줄여주는 진단 툴이다.
이번 전시회에서는 PC를 PLC에 연결하지 않고도, PLC 코드를 터치패널에서 공유해 알람 등을 보여줄 수 있는 시박이나 에너지스윗, 프로다이악의 새로운 기능이 소개된 것이 주목할 만한 대목이다.
클라우드 기반의 개방형 IoT 운영 시스템인 마인드스피어가 한국 시장에 첫 선을 보이고 있다.
1. 디지털 워크플로 부스. PLCSIMAdvanced를 이용한 시뮬레이션 기능이 소개됐다.
2. 통합 엔지니어링(Efficient Engineering) 부스. SiVArc을 이용해서 블록 및 HMI
그림을 자동 생성하는 기능이 소개됐다.
3. 통합 모션제어 부스. 1500T와 SINAMICS V90 드라이브가 동기제어되는 데모가
시연됐다.
4. 투명 운영 부스에서는 에너지관리를 위한 EnergySuite(에너지스윗)과 ProDiag
(프로다이악)을 이용한 진단관리 기능이 소개됐다.
현장 인터뷰
“마인드스피어는 클라우드 기반의 개방형 IoT 운영 시스템”
ㆍ지멘스 Manfred Graeter 상무(오른쪽)ㆍ 송석순 이사(왼쪽)
-이번 전시에서 지멘스가 국내 제조업계에 전달하고자 하는 메시지는 무엇인가?
▲이번 행사에서는 지멘스가 디지털라이제이션 및 스마트 팩토리의 리딩 컴퍼니라는 것을 강조하는데 중점을 둔 전시를 진행하고 있다.
산업이 급격하게 변화하고 있는데, 생산방식도 과거에는 대량생산방식이었지만 지금은 다품종 개별 생산으로 가고 있다. 운동화를 예를 들어서 설명하면, 과거 운동화는 하나의 종류를 몇 만 개 생산했지만, 지금은 고객이 운동화를 사러 매장에 가서 왼쪽 발 사이즈와 오른쪽 발 사이즈, 몸무게 등을 재고 오른쪽 신발에는 아들의 이름, 왼쪽 신발에는 나의 이름을 새기는 등의 개별적인 주문 데이터가 직접 공장으로 전달이 돼서 ‘나만의 운동화’가 만들어진다.
미래형 스마트 공장에서는 수평적인 설계에서부터 서비스에 이르는 제품 라이프사이클, 수직적으로는 경영진에 이르기 까지 하나로 통합이 된다.
스마트 제조환경은 5 가지 단계로 나뉘어져 있다.
첫 번째 단계는 제품에 대한 디자인(설계) 단계다. 제품에 대한 디자인을 3D, 2D로 볼 수 있으며, 제품설계에서 중요한 것은 자재를 미리 확보할 수 있게끔 제품 설계단에서부터 자재를 공급하는 회사와 데이터를 주고받을 수 있어야 한다는 것이다.
두 번째 단계는 생산계획 단계다. 실제로 생산라인을 설치하지 않고 계획을 통해서 시뮬레이션을 하는 것이다. 어디에서 로봇간섭이 일어나는지 어디에서 보틀넥이 있는지, 생산에 투입돼서 실제로 제품이 생산되기까지 공장을 만들지 않고 시뮬레이션을 통해서 미리 모든 문제점을 발견하고 보완을 하는 단계다.
세 번째 단계는 생산에 대한 엔지니어링 단계다. 하드웨어 없이 PLCSIM이라는 소프트웨어를 가지고 시뮬레이션을 해보는 것이다.
첫 번째와 두 번째, 세 번째 단계까지는 하드웨어나 기계가 없이 소프트웨어만으로 시뮬레이션을 해보는 버추얼 월드(가상세계)다.
다음은 리얼월드(현실세계)에 해당하는 생산단계다.
여기에서 ‘디지털 트윈(Digital Twin)’이라는 개념이 나오는데, 디지털 트윈이란 가상제품을 실제제품으로 연결하는 것으로, 제품설계 디자이너가 제품을 설계하거나 변경할 때 사용하는 데이터를 생산 엔지니어도 동일하게 동시에 접근할 수 있도록 함으로써, 제품설계에 디지털 변경이 일어나면 생산 프로세스도 쌍둥이처럼 그대로 변경이 되는 개념이다. 즉, 디지털 트윈을 통해 버추얼 월드와 리얼 월드가 같게 되는 것이다. 실제로 시제품을 만들어서 실제 환경에서 문제점을 발견하는 것은 많은 엔지니어링 비용과 시간이 소요되지만, 디지털 트윈은 생산 전에 모델을 만들고 실제로 제품이 만들어졌을 때 어떤 문제점이 있을 것인가를 가상 세계에서 미리 시뮬레이션 해봄으로써, 엔지니어링 비용을 절약하고 문제점을 파악하는데 도움을 주며 결과적으로 제품출시시간을 단축시킨다.
버튼 하나를 누르면 버추얼 월드에서 실행한 것이 그대로 리얼 월드로 트랜스퍼가 된다.
미래형 스마트 공장에서는 센서나 PLC와 같은 오토메이션 레벨, HMI 및 MES 레벨, ERR 레벨 이 3 가지 레벨이 수직적 으로 통신이 가능해야 하며, 수평적으로도 통신이 가능해야 한다. 수직통합을 통해 모든 자동화 요소에 적용되는 통합 솔루션을 제공하게 되며, 수평통합을 통해 설계부터 서비스까지 전체 가치사슬의 최적화를 실현하게 된다.
수평 및 수직 통신이 이루어지게 되면 예를 들어서, ERP에서 주문을 낼 때 공장상황을 모두 볼 수 있기 때문에, 2개 라인은 풀로 가동이 되고 있고, 한 개 라인은 50%만 가동이 되고 있다고 할 때 부하가 적은 라인으로 주문이 가게 된다.
마지막 단계는 서비스 단계다. 클라우드 기반의 마인드스피어는 빅데이터 처리를 위한 비용효율적이면서 신뢰할 수 있는 가상의 데이터관리 시스템을 제공한다. OPC UA로 PLC나 IPC 등을 직접 연결하고 컨피규레이션해서 데이터를 수집해 사용할 수 있으며, 다량의 데이터를 분석해서 최적화된 데이터를 예지보전에 관한 제안의 형태로 제공하며, 이러한 스마트 데이터를 통해 사용자는 생산의 효율성을 높이고 플랜트의 모든 가능성을 다양하게 사용할 수 있다.
마인드스피어는 빅데이터 분석에 최적화된 데이터 관리 시스템이라고 할 수 있는데, IBM의 왓슨(Watson)을 마인드 스피어에 결합함으로써, 앱 개발자와 데이터 분석자들에게 API를 오픈해 분석 툴을 제공하고, 사용자나 고객이 스스로 앱을 개발할 수 있도록 오픈이 되어 있다.
또 한 가지 말하고 싶은 것은 설계-계획-엔지니어링- 생산-서비스 이 5 단계의 백본이 되는 것이 PLM인 팀센터 (Teamcenter)라는 점이다. 어디에서 데이터를 수정하더라도 5개 단계 모두 데이터가 바뀌기 때문에 개별적으로 수정할 필요가 없다.
지멘스는 스마트 제조환경의 구현을 위해 설계부터 서비스에 이르는 통합 솔루션을 공급하는 선도 기업으로서, 제조업체의 생산성 및 효율성을 개선하는데 주력하고 있다.
-마인드스피어는 클라우드 플랫폼이다. 클라우드는 시큐리티 라는 문제가 자연스럽게 대두가 되는데, 이 사이버 시큐리티를 어떻게 해결하나?
▲인터넷이나 클라우드를 사용하는데 반드시 대두되는 것이 시큐리티 문제다. 지멘스는 PLC나 기계, 플랜트의 데이터를 마인드스피어에 올려줄 때 시큐리티가 이미 탑재가 돼서 전송이 되기 때문에, 방어벽과 같은 별도의 시큐리티가 필요 없다. 또 마인드스피어에서는 안전하고 암호화된 데이터 전송으로 시큐리티를 보장한다.
-인더스트리 4.0 또는 IIoT를 얘기할 때 지멘스와 함께 또 다른 미국의 모 업체가 언급이 된다. 이 경쟁사 역시 클라우드 플랫폼 서비스를 개시했는데, 이 경쟁사와 차별화되는 지멘스의 강점은 무엇인가?
▲마인드스피어는 클라우드 기반의 개방형 IoT 운영 시스템 이다.
지금 얘기한 경쟁사와 차별화 되는 첫 번째 내용은 지멘스는 이미 App을 유저들이 쉽게 개발할 수 있도록 오픈했다는 점 이다. 두 번째는 제조 자동화 관련 인스톨베이스가 경쟁사보다 월등히 많다는 점이다. 세 번째는 지멘스는 커넥티비티 즉, 연결성이 좋다는 점이다. 한 가지 예를 들면 경쟁사는 CNC가 개발되어 있지 않지만, 지멘스는 CNC가 라인업되어 있다.
특히 지멘스는 지난 2001년부터 지금까지 씨디어댑코나 LMS, 멘토그래픽스 등 17개의 소프트웨어 회사를 인수했다. 소프트웨어에만 30억 달러의 투자를 해오고 있다. 이들 3개 업체의 인원만 합해도 한국에서 약 300여 명의 인력이 있다. 이런 규모의 소프트웨어 인력을 가진 제조 자동화 기업은 지멘스 외에 없다. 전자설계 자동화 업체인 멘토그래픽스는 삼성이나 하이닉스 등 반도체 분야에 강하고, 씨디어댑코는 조선이나 자동차 분야에 강하다. 이들 소프트웨어가 PLM과 합쳐지면 강력한 툴이 될 수 있다. 지멘스는 디지털라이제 이션의 진정한 리더라고 할 수 있다.
-마인드스피어를 한국에서 당장 쓸 수 있나?
▲요구에 따라 일부 맞춤 적용하여 사용할 수 있다. 오픈 플랫폼이기 때문에 기본 앱 외에도 앱 개발자가 스스로 개발할 수 있는데, 현재 2~3 개 파일럿 앱을 개발 중에 있다.
이번 전시에서 PLC와 CNC 데이터가 마인드스피어로 전송이 되는 것을 실제로 구현해 보이고 있다.
-스마트 공장을 어디에서 시작해야 하는지 어려워하는 고객들이 많이 있다. 지멘스의 의견을 듣고 싶다.
▲스마트 공장을 구현하기 위해서는 표준화와 커뮤니케이션, 이 두 가지가 필요하다.
기기와 장비가 커뮤니케이션이 돼야 하는데, 표준화가 안 되면 커뮤니케이션이 안 된다. 표준화가 중요한 것이 예를 들어 하나의 공장에는 지멘스를 비롯해서 미쓰비시나 로크웰 등 많은 브랜드의 PLC가 존재하는데, 표준화가 돼야 이들 PLC가 효율적으로 운영이 될 수 있다. BMW는 표준화를 통해 연간 8~9%의 경비절감을 실현했다고 밝히고 있다. 표준화 자체는 경비절감뿐만 아니라, 효율적인 운영을 통해 시장출시시간을 단축시킨다.
BMW는 과거 디지털화가 되어 있지 않았을 때는 하나의 생산라인에서 한 종류의 자동차를 생산 했지만, 디지털화가 구현이 되면서 유연성이 증가가 되어 하나의 생산라인에서 운전대가 왼쪽에 있는 차, 운전대가 오른쪽에 있는 차, 선루프가 있는 차와 없는 차를 같은 생산라인 에서 생산할 수 있게 됐다.
-지멘스 암베르그 공장이나 이태리 마세라티 사의 기불리 Ⅱ 자동차 생산 공정 외에 인더스트리 4.0의 사례로는 어떤 것이 있나?
▲지멘스의 중국 청도공장도 비슷한 사례에 해당한다.
지난해, 지멘스 디지털 팩토리 사업본부의 공장 자동화 사업부가 TIA 포털의 공로를 인정받아, 생산성 분야에서 BMW 협력업체 혁신상을 수상하는 영예를 안았다. BMW 협력업체 혁신상은 자체 공급자가 수상을 하는데, 소프트웨어로 수상을 한 것은 지멘스가 처음이다.
-한국 시장에서 인더스트리 4.0을 확대하기 위한 전략은 무엇인가?
▲인더스트리 4.0을 구현하기 위한 지멘스의 포트폴리오는 거의 완벽하다. 이것을 시장에 보급하기 위해서는 우선적으로 직원 및 파트너, 고객 교육이 필요하다. 디지털화 콘셉트를 확산하기 위해서는 디지털화가 얼마나 가치를 창출할 수 있는지 이해를 하고 마인드를 바꿔야 한다. 교육을 통해서 디지털화가 얼마나 큰 가치를 창출하는지 알리는 것이 우리 지멘스의 전략 가운데 하나다.
두 번째는 토탈코스트오너십(TCO)이다. 많은 사람들이 하드웨어 코스트만을 보고, 이것으로 경쟁을 한다. 그러나 실질적으로 보면 전체 코스트 가운데 하드웨어 코스트는 얼마 되지 않는다. 디지털화를 통해서 전체 코스트 안에 하드웨어 비용은 얼마나 되고, 엔지니어링 코스트는 얼마나 줄고, 시장출시시간은 얼마나 단축되고, 운영하면서 메인터넌스를 얼마나 줄일 수 있는지 TCO 관점에서 바라볼 필요가 있다. 이 점을 시장에 알리는 것 역시 지멘스의 전략 가운데 하나다.
-프랑스의 모 글로벌 제조업체는 전체 수익 가운데 45%를 IoT에서 확보하고 있다고 밝혔다. 지멘스의 경우에는 어떠한가?
▲지멘스는 지난해 디지털 팩토리에서 730억 달러, 소프트웨어에서 30억 달러를 확보했다. 약 5%를 인더스트리 4.0에서 확보했다고 말할 수 있다.