최근 자동차 시장은 ▲효율 ▲환경 ▲품질을 테마로 개발이 이루어지며, 차체 바디 제조공정을 위한 고효율·저비용·저에너지 라인구축이 진행 중이다. 특히 비용 최소화를 위한 라인 길이의 단축, 공정 수 단축과 함께 신흥국에서의 생산에 적합한 라인 구축의 필요성이 대두되고 있으며, 이러한 니즈에 대응하기 위해 야스카와의 이번 신형 아크용접 로봇, 스폿용접 로봇은 신뢰성·보수성·안전성을 토대로, 신속·정확하게, 그리고 고밀도 배치가 가능하도록 소형·슬림화됐다. 한편 제조용 로봇 유저는 자동차와 전기기계분야가 여전히 높은 비율을 차지하고 있으나 식품, 의약품, 화장품의 ‘３품 업계’를 중심으로 제조용 로봇활용의 활용폭도 점점 넓어지고 있다. 이번에 출시되는 신형 핸들링 로봇은 새로운 시장의 요구에 따라, 조립·반송 자동화 생산설비의 생산성 향상에 대한 솔루션을 제공한다.

▲ MOTOMAN-MA1440

또한 80°/s（2070°/s → 2150°/s）가량 축 합성 속도의 고속화를 실현했고, 에어 컷 구간에서의 고속화로 인해 용접개소의 이동거리가 길거나 어프로치 횟수가 많은 공정의 사이클 타임을 단축해 생산성을 현격히 높일 수 있다. 아울러 유선형 암 디자인으로 워크와 지그 간의 간섭영역을 줄이고, 로봇의 접근성을 높여 워크 배면의 지금까지 겨냥하지 못했던 부분까지 용접할 수 있다. 또한, 손목 축의 중공을 확대해 케이블 수납 수를 늘릴 수 있다.

▲ MOTOMAN-MS210

 

구성부품의 경량화와 함께 구동기구의 강성을 높였고, 신형 컨트롤러의 신 제진제어로 축 속도를 최대 25% 향상시킨 이 로봇은 기존 대비 최대 30%의 사이클 타임 단축을 실현했다. 또한 새롭게 개발된 센서리스 학습제어기능을 이용해 10%의 추가 사이클 타임 단축이 가능하다. 여기에 가스 밸런서와 슬림 암을 채택, 로봇 폭을 25% 줄이고 베이스를 소형화함에 따라 풋 프린트를 43% 감소시켜 높은 고밀도 배치로 인한 생산성 향상이 가능하며, 스폿건 의장 시 가반질량 210kg을 실현해 대형 스폿건에 대응할 수 있다. 더불어 의장 케이블의 모듈화, 파워 케이블의 간소화(2개 → 1개)를 통해 관리성을 개선했다.

▲ MOTOMAN-MH12

가반질량을 대폭 높여(6kg → 12kg), 클래스 최고속도의 동작성능을 실현한 이 로봇은 유선형의 간섭이 없는 암을 채택해 반송물과의 간섭을 줄이고, 작업영역을 확대해 생산 효율성을 향상시킨다.

핸들링용 의장 케이블과 부품을 콤팩트하게 수납·탑재할 수 있는 구조로 되어 있어, 장치 배치의 간결화, 공간절약에 이바지한다.

글로벌 유저의 니즈에 응하기 위해 최적으로 설계된 로봇 컨트롤러 DX200은 로봇 동작 조건이나 워크 사이즈, 작업자와의 거리에 따라 가동 중에도 전환이 가능한 ▲속도 영역 제한 기능툴 전환 감시 기능 ▲속도 제한 기능 등 소프트웨어에 의한 안전 기능(기능안전)이 강화되었고, 공간 절약을 고려한 설계로 컨트롤러 설치 면적의 최소화를 도모할 수 있으며, 컨트롤러 내부는 최적의 유닛 배치와 심플한 배선 구성을 통해, 옵션 장착 후에도 외관이 훼손되지 않고, 유닛 교환 등의 유지 관리 작업도 용이하다.