한국금형비전포럼 2024, 금형산업 발전 위한 방안 모색 - 뉴스

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최근 무력 및 경제 전쟁 등으로 글로벌 시장이 침체됨에 따라 우리나라 역시 경기가 어려운 상황이다. 자연스럽게 금형산업에도 영향을 미치며 기업들의 설비 투자 등 활동이 축소되고 있다. 이에 한국금형기술사회는 지난 10월 1일(화) 수원컨벤션센터 2층 컨벤션홀에서 한국금형 비전포럼 2024(Korea Mold & Die Vision Forum 2024)를 개최했으며, 금형산업이 위기 속에서 발전할 수 있는 방안을 모색하는 동시에 나아갈 방향성을 제시했다.

창조와 혁신 통해 위기를 극복하라
한국금형기술사회가 지난 10월 1일(화) 수원컨벤션센터 2층 컨벤션홀에서 한국금형 비전포럼 2024(Korea Mold & Die Vision Forum 2024)를 개최했다.

한국금형 비전포럼 2024는 뿌리산업과 AI의 융합, 금형산업의 미래 로드맵 세션, 금형 전문가들과 함께하는 AI 기술 혁신 세션을 메인 테마로 금형 산업 미래를 조망하는 강연들이 진행됐다.

이를 통해 학계 및 전문가 그리고 업계 관계자들이 금형 관련 정보를 공유하는 자리가 마련됐다.

이번 포럼에는 한국금형기술사회 김월룡 회장의 개회사를 시작으로 다채로운 주제 발표와 전시회가 펼쳐졌다.

김월룡 회장은 개회사에서 “코로나 이후 사회 경기가 회복되고 있으나 최근 러시아-우크라이나 전쟁과 중·미경제 전쟁으로 글로벌 경제에 큰 타격을 받고 있고 에너지와 식량 공급 불균형이 우리나라 경제에도 큰 위기로 다가오고 있다. 이러한 상황에서 금형 업계에서도 설비투자가 부진하고 국내외 금형 수주가 들어드는 등 금형산업의 경쟁력이 저하되고 있다. 이러한 위기에서 살아남기 위해서는 창조와 혁신만이 금형산업의 경쟁력을 높일 수 있을 것”이라고 전했다.

이어 그는 “금형 관련 산업계와 학계 전문가들이 열띤 소통을 통해 금형산업이 발전할 수 있는 방안을 제시할 수 있도록 ‘뿌리산업과 AI를 통한 금형산업의 로드맵을 열다’라는 주제로 한국금형비전포럼 2024를 개최했다. 이번 포럼에는 후원사, 후원기관과 함께 금형산업의 미래를 함께 열어갈 것”이라고 전했다.

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첨단기술로 기술 고도화가 필요한 시점
금형산업이 성장하기 위해서는 금형을 제작하기 위한 기술 고도화가 필요한 시점이다. 이를 위해서 기존 금형 기술에 인공지능, 빅데이터, 사물 인터넷, 클라우드 컴퓨팅 등 다양한 첨단 기술을 가미함으로써 디지털 전환으로 성장의 기회를 모색해야 하는 시점이라고 한국금형공학회 윤재웅 회장이 밝혔다.

기업들 또한 최첨단 기술을 가미시켜 금형산업 발전에 일조하고 있다. 업계의 주요 기업들은 사출 성형&최적화 기술을 개발하며 사출 성형 스마트&디지털 트윈 기술을 활용해 기술력 향상에 기여하고 있다.

Patrick Malfent 세일즈 매니저 / 사진. 여기에

이러한 사례는 기존 프로그램과 함께 후원사 기술세미나프로그램에서 공개됐다. 후원사 기술세미나에서는 각각 기업들의 기술과 적용사례를 공유하는 시간이 주어졌다. 넥서스(비트만) Patrick Malfent 세일즈 매니저가 사출 성형&최적화 기술 분야에서 STOP WASTING을 발표했다.

Patrick Malfent 세일즈 매니저는 LSR(액체형 실리콘고무) 성형기술에서 온도관리는 중요한 요소라고 밝히며 2개 액체형 실리콘 고무로 만든 탄성 부품을 제조하는 데 사용되는 사출 성형 공정인 LIM(Liquid Injection Molding)도 소개했다.

바로 옆 세미나실에서 사출 성형 스마트&디지털 트윈 기술 분야 세미나가 개최됐는데. (주)이디앤씨 황순환 상무, (주)우진플라임 엄종현 이사 등이 다양한 주제로 발표를 진행했다.

(주)이디앤씨 황순환 상무 / 사진. 여기에

황순환 상무는 ‘CAE/AR/AI를 활용한 사출성형&금형 최적화’이라는 제목으로 자사가 취급하는 오토데스크 몰드플로우(Autodesk Moldflow)를 활용한 솔루션을 소개했다. 이어 최신 소프트웨어인 twinO를 공개하며 오토데스크 몰드플로우의 유동 패턴을 증강현실로 맵핑해 정밀한 분석 사출 성형 분량을 모바일 기기로 실시간으로이미지를 분석할 수 있다는 것을 발표했다.

또 다른 신기술인 HD-Mflow를 알리며 기존 프로세스 대비 작업 시간을 절약하는 방법을 제시했다. 프로세스 세팅 값, 런너 세팅 값, 사출기 정보 등의 DB 저장 기능을 통해 사출기 변경 시 빠른 세팅이 가능하기 때문이다. 그리고 기존 프로세스를 사용할 경우, 최적의 게이트를 찾기 위해서는 3~5회를 반복해 최종 결과 값을 결정하는 형식이었으나, 이번 신기술은 최적의 프로세스와 게이트 위치 결과를 AI로 스스로 생성함으로써 빠르게 해석 정보를 도출할 수 있다는 장점을 가지고 있다고 전했다.

스마트 사출성형기능으로 생산성 향상 기여
사출기의 생산성을 향상시키기 위한 방향으로 불량률을 감소시키는 첨단 기술이 필요한 시점이다. 이에 (주)우진플라임 엄종현 이사는 PLAIMM-X를 통해 스마트팩토리를 구현하기 위한 방안을 제안했다. PLAIMM-X는 사이클을 단축시키고 에너지를 절감하며 불량률을 감소시키는 등 고객의 수익 증가에 기여하는 기술이다.

(주)우진플라임 엄종현 이사 / 사진. 여기에

사출 공정 시 캐비티 단면적에 인가되는 사출 압력이 금형 형체력 보다 큰 경우, 금형의 파팅면이 수 um 정도 벌어지면서 버(burr)가 발생하는 것을 몰드 플래시(MoldFlash)이라고 한다. PLAIMM-X의 플래시 모니터링 기능을 통해 사출 성형 공정에서 발생할 수 있는 몰드 플래시를 검출함으로써 제품 품질 향상 및 균일화를 실현시킬 수 있다.

플래시 모니터링 기반으로 대형 투플레이튼(Two-Platen) 사출기는 증압 압력을, 중소형 토글형(Toggle)식 사출기는 형조정의 위치를 자동으로 조정한다. 이를 통해 버의 불량을 최소화하고 금형 수명연장에 기여할 수 있다.

이어 PLAIMM-X의 Viscosity 모니터링 기능은 성형 시 스크류 위치에 따른 사출력의 변화를 인지해 수지점도를 간접적으로 측정함으로써 작동유의 온도 변화, 재생수지 사용 시 원재료의 변화 등을 파악할 수 있으며 이를 그래프로 제작할 수 있다.

이 모니터링 기능을 기반으로 용융수지의 점도 변화에 따른 사출품의 중량 변동을 최소화해 성형조건을 자동 조정하는 Weight 컨트롤 기능도 공개했다.

엄종현 이사는 이 기능이 재생수지에 적합하고 친환경 특수 소재 사출 성형 시 품질 안정성을 향상시키며 탄소중립 등 환경적인 정책에도 대응이 가능한기술이라고 전했다.

Super-Foam으로 만들어진 부품 / 사진. 여기에

한편 (주)우진플라임은 Super-Foam을 중점으로 소개하는 홍보부스를 마련함으로써 참관객들에게 관심을 받았다.

Super-Foam은 성형 과정에서 저압 상태의 질소가스를 사용하기 때문에 기계에 가해지는 부하가 적고 보압 공정을 생략해 사출 압력이나 시간 등을 절약시킬 수 있는 제품이다.

또한 동사는 Super-Foam으로 제작된 제품을 공개하며 자사의 기술력을 참관객이 한 눈에 살펴볼 수 있도록 부스를 꾸몄다